Etichettatura automatica: più facile, più veloce, più affidabile
Il "sistema di etichettatura K-Label", una combinazione di robot industriale e stampante/applicatore di etichette, accelera i processi logistici di GROHE, produttore di rubinetteria e sistemi sanitari. Alleggerisce il carico di lavoro dei dipendenti e stimola la continua crescita. È nato da una collaborazione tra Kawasaki Robotics e lo specialista in etichettatura REA LABEL.
Con un'elegante corsa, il braccio del robot preleva un'etichetta e la applica sul pallet: un movimento breve e preciso, dopodiché il braccio torna nella posizione originale. Quindi, è il turno del carrellista. Quest'ultimo preleva il pallet dal trasportatore a rulli con il sollevatore a forca e, manovrando in uno spazio ristretto, lo deposita direttamente sul pianale del camion già in attesa.
Per ogni turno i dipendenti GROHE e i loro colleghi spediscono da 200 a 250 pallet di sistemi idrosanitari. 52 camion trasportano ogni giorno lavabi, orinatoi o elementi da incasso per scarico di WC dallo stabilimento di produzione GROHE al centro di distribuzione. Da qui i prodotti vengono distribuiti in tutto il mondo. GROHE è leader mondiale nel settore della rubinetteria e degli impianti idrosanitari. Lo stabilimento di Porta Westfalica con 475 dipendenti è uno dei tre siti di produzione presenti in Germania: in esso vengono prodotti ogni anno circa 1,6 milioni di impianti idrosanitari e circa 2 milioni di placche di azionamento. Un tempo, però, occorreva molto più tempo prima di poter caricare un camion e farlo uscire dallo stabilimento, perché l'ultima fase del processo nel capannone di produzione era manuale, il che la rendeva fatalmente complessa, noiosa e, soprattutto, soggetta a errori.
Ancora quattro mesi fa, per ogni pallet da imballare in una pellicola termoretraibile che doveva lasciare la fabbrica etichettato, i carrellisti dovevano scendere dal carrello, stampare manualmente la bolla di consegna, applicarla sui pallet e, solo a quel punto, risalire sul carrello, ricaricare i pallet sulla forca e trasportarli fino al camion. "Non solo era un'operazione estenuante per i dipendenti: le bolle di consegna uscivano spesso difettose, con errori di trasposizione dei numeri o completamente illeggibili", afferma Wilhelm Braun, direttore della produzione presso lo stabilimento GROHE. "Con questo tipo di approccio, non saremmo mai stati in grado di sostenere la nostra costante crescita a due cifre negli ultimi anni".
Braun era alla ricerca di una soluzione in grado allo stesso tempo di sostenere la crescita e di migliorare la qualità di lavoro dei dipendenti. "Nell'ottica di una gestione preventiva della salute, ci siamo proposti di migliorare l'ergonomia dei nostri dipendenti. Poiché, tuttavia, gli spazi all'interno del nostro capannone sono molto ristretti, avevamo bisogno di una soluzione che fosse particolarmente compatta e salvaspazio, ma, al tempo stesso, anche abbastanza flessibile da permetterci di etichettare pallet di dimensioni diverse", dice Braun spiegando le particolari esigenze della sua azienda. "In una brochure di REA e Kawasaki trovai esattamente ciò che stavamo cercando da sempre". Questo fu il suo primo contatto con il sistema di etichettatura K-Label. Due società prestigiose attive a livello globale hanno sviluppato il sistema di etichettatura automatica: Kawasaki Robotics, con esperienza in robot industriali, e REA LABEL, specialista in sistemi di etichettatura industriale, per l'etichettatura di una vasta gamma di prodotti e superfici.
Due di questi sistemi K-Label sono ora in funzione nel capannone di produzione di GROHE come componenti di sistema integrati delle due linee di produzione. Quello che oggi può sembrare un gioco da ragazzi è il risultato di un processo di adattamento personalizzato per il quale REA, Kawasaki e GROHE hanno lavorato a stretto contatto per anni e che ha incluso anche un incontro presso lo stabilimento di produzione REA ad Halle, in Vestfalia. È qui che i due sistemi, incluse le barriere di sicurezza conformi alla Direttiva macchine UE, sono stati completamente preallestiti, installati e approvati da GROHE. Il processo di allestimento nello stabilimento di Porta Westfalica è potuto quindi avvenire con maggiore rapidità e senza inutili tempi di inattività causati della necessità di continue messe a punto.
Il sistema di etichettatura comunica tramite interfacce con il sistema di trasporto esistente e con la gestione del magazzino del cliente, creando un sistema integrato senza soluzione di continuità. "I due sistemi di etichettatura sono lì e funzionano sempre: fanno parte degli impianti del nostro stabilimento e sono tra quelli di cui sento parlare di meno", afferma il responsabile della produzione Braun "con entusiasmo". Manutenzione in remoto e risoluzione dei problemi online in collaborazione con gli esperti REA JET sono già pronte, testate e, quindi, possibili in ogni momento, anche se, a dire il vero, GROHE non ne ha ancora avuto bisogno.
Il sistema di trasporto indica al sistema di etichettatura se è presente un pallet. "Siamo in grado di rintracciare ogni singolo pallet e di sapere in qualsiasi momento dove si trova esattamente", spiega Wolfgang Rehschuh, direttore dell'impianto REA. Un sensore a ultrasuoni sull'ingresso della cella di marcatura determina l'altezza del pallet da etichettare e lo comunica al sistema. "Se un pallet non è pieno, per il sistema non cambia nulla", spiega Braun. "È in grado di gestire in modo affidabile pallet di altezza diversa, di riconoscere l'altezza effettiva e di applicare la bolla di consegna adesiva esattamente dove deve andare". Attualmente il robot applica l'etichetta sul retro, ma potrebbe farlo ovunque, anche sul lato superiore. Sarebbe possibile anche applicare contemporaneamente due etichette su due lati diversi del pallet. In questo modo, GROHE è già attrezzato per esigenze future.
La gestione magazzino GROHE invia i dati della bolla di consegna corrente al sistema di etichettatura. Ciò avviene quattro posizioni prima del processo di marcatura vero e proprio, in modo che il sistema possa dare inizio al processo di stampa in tempo utile. Il design dell'etichetta è stato sviluppato dalla stessa GROHE. "Siamo stati la prima filiale del gruppo Grohe a cambiare lo standard delle nostre bolle di consegna dal formato DIN A4 al formato DIN A6", spiega il responsabile della produzione Braun. "Questo ci rende il primo esempio di best practice all'interno del gruppo e vogliamo rappresentare un modello anche per altre sedi, che guardano già con interesse alla nostra soluzione". Questa soluzione ha alleggerito il carico di lavoro degli operatori addetti alla logistica del 38% e migliorato significativamente la loro sicurezza di lavoro e di movimento, in quanto oggi possono controllare tutto dal carrello elevatore. Questa soluzione ha portato vantaggi a tutti i 6.000 dipendenti GROHE sparsi in tutto il mondo, 2.400 dei quali operano in Germania.
Con un sottile sibilo la stampante/applicatore di etichette REA LABEL DS produce una bolla di consegna adesiva con l'etichettatrice a trasferimento termico integrata. Il braccio del robot la preleva con una piastra a vuoto e la trasporta, quindi, con un elegante rotazione al pallet in attesa, dove l'etichetta viene infine applicata. Con una rotazione che ricorda quasi un passo di Break Dance, il robot sfrutta al massimo il ristretto spazio disponibile presso GROHE e applica l'etichetta di REA LABEL DS nella posizione esatta sul pallet.
La piastra porta etichette del braccio del robot non solo è in grado di generare un vuoto per il trasporto dell'etichetta, ma è anche dotata di un fondo a molla e di sensori. Il robot "sente" quando l'etichetta viene posizionata sulla pellicola termoretraibile sul pallet ed è in grado di eseguire correttamente questa operazione anche su superfici inclinate. Una volta che l'etichetta è stata applicata sulla piastra, l'informazione viene inviata al sistema, il quale attiva a quel punto lo scanner sul braccio del robot. Con un breve lampo rosso la bolla di consegna viene controllata per verificarne la correttezza e la leggibilità. Il responsabile della produzione Braun afferma a proposito dei vantaggi rispetto alla movimentazione manuale: "Abbiamo ridotto significativamente il nostro tasso di errori e sappiamo che tutto quelle che esce viene raccolto a destinazione, perché le etichette vengono incollate in modo corretto e leggibile". Un altro aspetto importante è dato dal fatto che l'adesivo applicato sulla bolla di consegna si stacca facilmente; questo perché nel centro di distribuzione GROHE le etichette devono essere rimosse senza residui e sostituite con bolle di consegna orientate al cliente.
Una barriera di sicurezza circonda l'intero sistema di etichettatura, il quale è a sua volta integrato nel sistema di sicurezza interfunzionale. Se un estraneo non autorizzato o sprovvisto della necessaria abilitazione penetra nell'area di etichettatura, i sensori di sicurezza attivati arrestano immediatamente l'intero sistema.
Se la crescita registrata da GROHE negli ultimi anni dovesse proseguire, il responsabile per la produzione Braun spera di poter integrare nella logistica un altro sistema di etichettatura REA LABEL.
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