PPWR und DPP: „Mehr Chancen als Risiken“

Die EU-Verpackungsverordnung (PPWR) und der Digitale Produktpass (DPP) bedeuten einen hohen Veränderungsdruck für sämtliche Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette: Materialien müssen überprüft, Verpackungskonzepte überarbeitet, Daten zusammengetragen und dokumentiert werden. Schlussendlich müssen die Ergebnisse regelkonform, hochwertig und dauerhaft auslesbar auf Produkt oder Verpackung bereitgestellt werden. „PPWR und DPP treiben momentan alle unsere Kunden um“, sagt Frank Debusmann, Sales Director national bei REA Elektronik, Experte für die industrielle Kennzeichnung und Codeprüfung.

Vielen Unternehmen wird erst allmählich bewusst, was mit den Neuerungen  auf sie zukommt. Den Kreislauf von Verpackungen soll die Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR) in Gang bringen, den Rezyklat-Einsatz bei der Produktion und deren spätere Recyclingfähigkeit fördern. Wenn die PPWR  am 12. August 2026 in Kraft tritt, beginnt auch eine entsprechende Kennzeichnungspflicht, die sich stufenweise steigert. Dies beginnt bei der Angabe der Chargen- oder Seriennummern und Kontaktdaten des Erzeugers. Es folgt die europaweit harmonisierte Kennzeichnung ab dem 12. August 2028. Parallel dazu führt die EU seit diesem Jahr den Digitalen Produktpass (DPP) ein. Die DPP-Anforderung wird nach und nach auf immer mehr Branchen ausgeweitet. Ein maschinenlesbarer 2D-Code, häufig ein QR Code, soll einen einfachen Zugriff auf die Produktdaten im Internet ermöglichen wie beispielsweise Zusammensetzung, Nachhaltigkeit, Herkunft, Recyclingfähigkeit des Produkts und vieles mehr informieren. Direkt im Code sind etwa ein Haltbarkeitsdatum, Charge und/oder Seriennummer kodiert. 

Beide Vorgaben sollen europaweit eine nachhaltige und transparente Kreislaufwirtschaft fördern. Unternehmen, die Waren oder Verpackungen in Verkehr bringen, müssen alle erforderlichen Daten sammeln und ihre Verfügbarkeit sicherstellen.

„Die Umsetzung von PPWR und DPP bringt auch die Kennzeichnungstechnologien auf den Prüfstand, denn Hersteller müssen die neuen Codes generieren, auf Verpackungen und Produkte aufbringen können – und sicherstellen, dass sie auch auf veränderten Materialzusammensetzungen oder vollständig neuen Materialien dauerhaft halten“, sagt Frank Debusmann, Sales Director national bei REA Elektronik, Experte für die industrielle Kennzeichnung und Codeprüfung. Er ergänzt: „Uns selbst machen die Neuerungen nicht nervös. Wir haben Hardware-Software-Kompetenz und das entsprechende Tinten-Know-how. Mit unseren Messsystemen (REA Verifier) zur Druckqualitätskontrolle sind wir der führende Anbieter in Europa.“

Individuelle 2D-Codes bringt REA als Marktführer in der Pharma-Serialisierung seit vielen Jahren mit seinen Kennzeichnungstechnologien auf Produkte und Verpackungen. Mit dieser Erfahrung ist das südhessische Unternehmen nun auch erfahrener Partner anderer Branchen bei der Umsetzung der PPWR-Anforderungen und der Einführung des Digitalen Produktpasses. Seit vielen Jahren ist REA Solution Provider der GS1, die weltweit die Standards setzen im Hinblick auf Datenstruktur und Qualität. Die Experten von REA sitzen zudem in diversen internationalen Normenausschüssen und lassen die dort gewonnene Kenntnis in die Produktlinien einfließen, die von REA in Deutschland entwickelt und produziert werden.

Code-Entwicklung gemäß GS1-Standards

Jede Kennzeichnung beginnt mit der Datenaufbereitung. „Die Unternehmen sammeln alle Informationen wie Zertifikate und Unbedenklichkeitsbescheinigungen und konsolidieren ihre Datenbasis, dann kommen wir ins Spiel“, erklärt Debusmann. „Unsere Aufgabe ist es, die Daten physikalisch auf die Verpackung oder das Produkt zu bringen. Aus den Datenstrings machen unsere Systeme zunächst den GS1 QR Code, den QR Code mit Digital Link oder andere Symbologien wie GS1 DataMatrix. Spezifische Länderanforderung wie etwa der  Cryptocode als Sonderform des GS1 DataMatrix sind kein Problem. Dabei helfen uns die GS1-Standards, denn sie arbeiten mit einer einheitlichen Datenstruktur.“ 

Die Steuerung der späteren Kennzeichnung über die datenbankgestützten REA-Lösungen wie beispielsweise die Customization Suite stellt sicher, dass auch jedes Produkt, jede Verpackung ihre einzigartige Kennzeichnung bekommt – jeder Code also nur ein einziges Mal vergeben wird, ganz gleich, wie viele Produktionslinien oder -stätten das Unternehmen auch hat. Zudem kann die korrekte Aufbereitung der Daten mittels Labelmanagement-Software wie NiceLabel (Loftware) oder Codesoft (Teklynx) erfolgen und von den REA-Drucksystemen direkt verarbeitet werden.

„Für jede Anwendung die richtige Kennzeichnungstechnologie“

Der von der PPWR verlangte ressourcenschonendere Materialeinsatz und das Prinzip „Design for Recycling“ erfordern von der Industrie massive Umstellungen. „Jede Verpackungsänderung wird auch ein Projekt für die Kennzeichnung, denn jedes neue Material hat eine andere Oberfläche mit anderen Haftungseigenschaften“, so Debusmann.

Die Business Development Manager von REA halten den Markt und seine Entwicklung im Auge, damit REA frühzeitig Produkte für die sich verändernden Anforderungen entwickeln kann. Für ihre Praxistauglichkeit arbeitet REA auch mit großen Verpackungs- und Folienherstellern zusammen. Ein Beispiel sind die durch die PPWR aufkommenden Monomaterialien: Aus nur einem Kunststofftyp gemacht, sind sie deutlich besser recycelbar als klassische mehrschichtige Verbundmaterialien. Für die Kennzeichnung stellen sie jedoch eine neue Herausforderung dar: Monomaterialien und -folien weisen eine niedrigere Oberflächenspannung auf als andere Kunststoffe, Tinten haften weniger gut darauf. Mit seinen Neuentwicklungen ermöglicht REA Elektronik den Herstellern, regulatorische Anforderungen und Recyclingfähigkeit in Einklang zu bringen. Der neue UV-Laser von REA kennzeichnet Produkte und Verpackungen aus Kunststoffen, auch Monomaterialien, gestochen scharf und unverlierbar durch Farbumschlag im Kunststoff selbst. UV-aushärtende Spezialtinten für die REA JET-Direktdrucksysteme auf Piezobasis halten ebenfalls besonders gut auf Monofolien und anderen Kunststoffen. Die migrationsarmen Tinten (low migration inks) ermöglichen die hochwertige, hochaufgelöste Direktkennzeichnung von Kunststoffverpackungen für die Lebensmittelproduktion. Ihre besondere Haftung stellt sicher, dass Druckfarbe weder durch die Folie hindurch noch durch Abklatsch ins Produkt gelangt.

Welche Verpackung, welches Produkt auch immer verlässlich und regelkonform gekennzeichnet werden soll – „wir wollen nicht nur Lösungen schaffen, sondern können es auch“, sagt Debusmann. Dafür spricht die große Technologievielfalt von REA Elektronik – von der Produktlinie REA LASER über die berührungslosen Direktdruck-Systeme von REA JET bis zu den Etikettierungslösungen von REA LABEL. Direkt ins Material eingebracht, unverlierbar aufgedruckt auf das Produkt oder mit Kunststoff-Etikett auf Kunststoff-Verpackung oder Linerless Papieretiketten auf Kartons zur Primär-, Sekundär- oder Versandverpackung. Debusmann: „Wir finden für jede Anwendung die richtige Kennzeichnungstechnologie.“

Code-Prüfung – inline oder stichprobenartig

Und schließlich müssen Unternehmen auch sicher sein, dass die PPWR- oder DPP-Kennzeichnung nicht nur auf dem Produkt hält, sondern auch GS1-konform und lesbar ist und internationalen Standards entspricht. Dabei überlässt REA es nicht anderen, sein Qualitätsversprechen zu beurteilen. „Wir sind nicht nur die, die Codes erstellen und mit einer hohen Qualität aufbringen können – wir können das auch nachweisen“, so Debusmann. „Unsere REA Verifier- Systeme zur Codeprüfung versetzen Unternehmen in die Lage, die Leistungsfähigkeit unserer Kennzeichnungstechnologien selbst zu überprüfen – inline oder stichprobenartig. “ Dabei ist wichtig zu verstehen, dass die Verantwortung für die Codequalität – anders als bei den bisher statischen EAN-13 Codes – vom Verpackungsdrucker auf den Hersteller übergeht. Denn die variablen 2D- Codes müssen end-of-line erstellt und aufgedruckt werden. Die neueste Entwicklung schließlich, „REA Print-Inspect“, vereint die Schritte  Code-Erstellung, hochauflösenden Druck und zuverlässige Ergebniskontrolle – entweder in Form einzelner Komponenten oder als Turn-Key-Lösung mit Förderband und Ausschleusung: Über die Bedienoberfläche eines Panel-PCs werden mit einer Spezialsoftware der Code erstellt, das Drucksystem wie unter anderem der leistungsstarke Tintenstrahldrucker REA JET HR gesteuert und auch die integrierte Kamera zur umgehenden Kontrolle der hochaufgelösten Druckbilder.

Bei allen Herausforderungen und Hürden, die PPWR und DPP für die Industrie darstellen, sagt Debusmann: „Vor allem mit dem Digitalen Produktpass verbinden sich mehr Chancen als Risiken – etwa für die Produktentwicklung, Kundenbindung und Rückverfolgung von Warenströmen.“ So können beispielsweise Endkunden über den DPP die Systeme zusätzlich registrieren, um Service und Aftersales in den jeweiligen Zielländern zu erhalten. „Und über den QR Code eröffnen sich ganz neue Möglichkeiten der Kundenkommunikation.“